Pierwsze prototypy mają być gotowe już za kilka miesięcy, choć na wdrożenie trzeba będzie poczekać dłużej. Projekt o wartości około 20,1 mln zł uzyskał pozytywną ocenę ekspertów w konkursie Narodowego Centrum Badań i Rozwoju „Szybka Ścieżka”. Stąd decyzja o jego dofinansowaniu kwotą ponad 13,3 mln zł z unijnego Programu Inteligentny Rozwój (POIR). Umowa została zawarta w kwietniu br.

Beneficjentem projektu realizowanego z udziałem Funduszy Europejskich jest dziś konkretne przedsiębiorstwo, które dostrzegło ważną, nie w pełni zaspokojoną potrzebę. To świetny przykład połączenia działań biznesowych i prodostępnościowych – wskazuje Małgorzata Jarosińska-Jedynak, minister funduszy i polityki regionalnej.

Właściwe zaopatrzenie ortopedyczne dzieci ma kapitalne znaczenie dla ich harmonijnego rozwoju i dla ich przyszłości. Wykorzystanie druku 3D daje szansę wyniesienia procesu produkcji ortez na całkiem nowy poziom. W tym przypadku lepsze parametry przekładają się na równe szanse, dlatego gorąco kibicujemy przedsiębiorcom i naukowcom, którzy z entuzjazmem zaangażowali się w ten projekt – mówi dr inż. Wojciech Kamieniecki, dyrektor Narodowego Centrum Badań i Rozwoju.

Gipsowe miary odchodzą do lamusa

Nowoczesne technologie 3D są stosowane w branży lotniczej, robotyce oraz medycynie. Ortez potrzebuje zdecydowana większość dzieci z niepełnosprawnością ruchową, najczęściej do zakończenia procesu wzrostu kostnego. Dotyczy to głównie pacjentów, których dysfunkcje układu ruchu wynikają ze schorzeń neurologicznych, w tym najczęściej występującego mózgowego porażenia dziecięcego. A także niedowładów kończyn w przebiegu zespołów genetycznych i nabytych uszkodzeń układu nerwowego, które powstały w konsekwencji wypadków komunikacyjnych czy udarów mózgu.

Dziecięce ortezy są dziś dostępne na rynku, ale rodzice często narzekają na długi czas oczekiwania. Klasyczny proces wytwarzania ortez trwa od 6 do 8 tygodni. W przypadku małego pacjenta to zdecydowanie za długo. Podstawowe ryzyko wiąże się ze zmianami, które w tym czasie mogą zachodzić w kończynach chorego.

Kiedy dziecko dostanie już ortezę, zdarza się, że nie chce jej nosić, bo jest niewygodna i ciężka, powoduje obtarcia, a ciało się pod nią poci. Także estetyka często pozostawia wiele do życzenia. Tymczasem samopoczucie pacjenta jest ważnym czynnikiem powodzenia procesu rehabilitacji.

Ortezy, które chce produkować Centrum Druku w Krakowie, mają powstawać szybko. Będą nie tylko ładne i kolorowe, przygotowane zgodnie z gustem pacjenta, ale też lżejsze i komfortowe.

W świecie ortotyki cały czas króluje warsztatowa produkcja, gipsowe miary pacjenta. Nad wytworzeniem każdej z ortez trzeba spędzić godziny ciężkiej pracy. Ortotycy woleliby mieć więcej czasu na przeprowadzenie dokładnego wywiadu wstępnego, zbadanie siły mięśniowej pacjenta, analizę chodu oraz ocenę potrzeb w przypadku każdego dziecka. Krótsza produkcja zaoszczędzi też czas lekarzy i fizjoterapeutów. A przede wszystkim dzieci i ich rodziców. Hybrydowe ortezy 3D można wyprodukować w ciągu dwóch, trzech dni. Ominięty zostanie żmudny proces związany z wykonaniem miary gipsowej, a także korekcji odlewu i budowania ortezy na uzyskanym pozytywie gipsowym.

Kompleksowe rozwiązania

Druk 3D pozwala na znaczne ograniczenie wagi ortez. Poprzez zmniejszenie grubości ścianek i optymalizację kształtu zmieszczą się one w standardowym obuwiu. Mają wyglądać nowocześnie i stylowo. Kolejny atut hybrydowych ortez 3D to proste modyfikowanie parametrów wraz ze wzrostem dziecka oraz zmieniającymi się potrzebami. W ten sposób aparat „rośnie” razem z pacjentem.

Wypracowanie jednolitego procesu, który będzie pozwalał na szybkie i precyzyjne pobieranie danych pacjentów i przygotowanie indywidualnie dopasowanych ortez zgodnie z zaleceniami lekarza prowadzącego, nie byłoby możliwe bez połączenia wielu kompetencji. Stąd intensywna współpraca projektantów CAD i techników druku 3D z lekarzami, fizjoterapeutami i ortotykami.

Zespół czeka teraz ogromna praca koncepcyjna: zanim powstaną prototypy, konieczne jest zebranie danych od wielu pacjentów i zestawienie ich ze sobą. Kolejny etap to testy i badania, aby uzyskać pewność, że produkt jest bezpieczny i w 100 proc. realizuje założenia medyczne. Cały projekt powinien się zakończyć nie później niż w 2023 roku.

Dlaczego „Szybka Ścieżka”

Program „Szybka Ścieżka” jest realizowany w ramach programu Inteligentny Rozwój. Jego adresaci to przedsiębiorstwa, konsorcja przedsiębiorstw lub konsorcja przedsiębiorstw i jednostek naukowych. Mogą się one ubiegać o dofinansowanie realizacji projektu badawczo-rozwojowego, który obejmuje przynajmniej prace rozwojowe. Ich celem powinno być opracowanie nowych lub udoskonalenie już istniejących projektów lub usług.

Najbardziej popularnym konkursem „Szybkiej Ścieżki” jest ten, w którym nie określa się ograniczeń tematycznych. Składany w nim projekt musi się jedynie wpisywać w jedną z Krajowych Inteligentnych Specjalizacji. Już 1 lipca NCBR ogłosi kolejny konkurs „Szybka Ścieżka” dla przedsiębiorców oraz konsorcjów (także z udziałem jednostek naukowych) realizujących projekt poza województwem mazowieckim. Nabór wniosków zostanie uruchomiony 3 sierpnia i potrwa do 14 września.