W celu świadczenia usług na najwyższym poziomie stosujemy pliki cookies. Korzystanie z naszej witryny oznacza, że będą one zamieszczane w Państwa urządzeniu. W każdym momencie można dokonać zmiany ustawień Państwa przeglądarki. Zobacz politykę cookies.
Powrót
Na granatowym tle częściowo widoczne trzy gwiazdki żółta, biała i czerwona obok napis Fundusze Europejskie Inteligentny Rozwój biało-czerwona flaga polska obok napis Rzeczpospolita Polska Logotyp Z lewej strony napis Unia Europejska Logotyp. Europejski Fundusz Rozwoju Regionalnego. po prawej strony na granatowym tle 12 żółtych gwiazdek tworzących okrąg flaga Unii Europejskiej

Demonstracja autorskiej technologii wytwarzania komponentów i elementów kompozytowych A.S.SET

W ramach projektu opracowano technologię wytwarzania zarówno półproduktów do wytwarzania kompozytów, jak i gotowych elementów kompozytowych

Elementy dla branży kolejowej

kwadrat z odchodzącymi mackami  Tytuł projektu

„Demonstracja autorskiej technologii wytwarzania komponentów i elementów kompozytowych A.S.SET”

zarys górnej sylwetki człowieka  Nazwa Beneficjenta/Beneficjentów

New Era Materials Sp. z o.o.

ikona teczki  Nazwa programu

Program Operacyjny Inteligentny Rozwój

ikona gazety  Konkurs

Demonstrator 

ikona dwóch kupek monet  Wartość projektu

32 904 415,36 PLN

ikona ręki, a nad nią dwa kółka  Wartość dofinansowania

13 161 766,14 PLN

ikona zegara  Okres realizacji projektu

od 01.03.2016 r. do 30.09.2019 r.

Zobacz efekt naszej pracy

Przykłady wdrożenia efektów projektu

element dla branży kolejowej
element dla branży kolejowej

 

Platforma dla wózków inwalidzkich wykorzystywana w autobusach
Platforma dla wózków inwalidzkich wykorzystywana w autobusach

 

Jaki problem rozwiązuje nasz projekt?

W ramach projektu opracowano technologię wytwarzania zarówno półproduktów do wytwarzania kompozytów, jak i gotowych elementów kompozytowych. W opracowaniu wykorzystano jednokomponentową żywicę epoksydową, będącą autorskim rozwiązaniem Spółki. Opracowana technologia pozwoliła na osiągnięcie wymiernych korzyści technologicznych (np. brak konieczności przygotowania komponentów do procesu), materiałowych (np. wydłużenie czasu życia żywicy jednokomponentowej w stanie nieusieciowanym), jak i ekonomicznych (np. skrócenie cyklu produkcyjnego).
W opracowanym rozwiązaniu jako największą zaletę z punktu widzenia konkurencyjności należy traktować możliwość zastosowania komponentów, które w technologiach alternatywnych nie mogą zostać wykorzystane w produkcji. Dzięki wykorzystaniu jednokomponentowej żywicy epoksydowej w formie proszku oraz techniki nasypu możliwa jest aplikacja komponentów o wyższej temperaturze topnienia niż temperatura procesu. W oparciu o tą ideę Spółka rozwinęła wachlarz portfolio m.in. o żywice uniepalnione. Opracowany NEMpreg uniepalniony spełnia najwyższe wymagania normy PN-EN 45545.
Prezentowany materiał jest również konkurencyjny rynkowo z ekonomicznego punktu widzenia. Wykorzystanie opracowanej mieszaniny uniepalniaczy w formie stałej pozwoliło na osiągnięcie wymaganych parametrów znacznie niższym kosztem w porównaniu do produktów rynkowych. Aspekt ten istotnie przyczynił się do popularyzacji wyników projektu.

Kto korzysta/skorzysta z wyników projektu?

Opracowanie wachlarza rozwiązań z obszaru materiałów kompozytowych pozwoliło na istotny rozwój Spółki w wybranych obszarach przemysłu:
- Przemysł kolejowy - opracowanie oraz wdrożenie produktu NEMpreg uniepalnionego pozwoliło na osiągnięcie najwyższej klasy uniepalnienia dla branży kolejowej. Jednak wykorzystanie nowoczesnych rozwiązań kompozytowych, prowadzi nie tylko do zwiększenia bezpieczeństwa pasażerów pociągu, ale także, poprzez obniżenie masy składu kolejowego, prowadzi do wymiernych zysków ekonomicznych (mniejsze zużycie paliwa).
- Transport - wysoka sztywność, niska masa, a także odporność na warunki atmosferyczne pozwoliły na efektywne wykorzystanie opracowanego w ramach projektu rozwiązania materiałowego do produkcji kompozytów typu sandwich, które z powodzeniem są stosowane do produkcji platform dla wózków inwalidzkich w autobusach.

Co było dla nas największym wyzwaniem w projekcie?

Największym wyzwaniem była konieczność opracowania nowej linii demonstracyjnej do produkcji prepregów infiltrowanych żywicami uplastycznionymi. Przed rozpoczęciem projektu skupialiśmy się na żywicach proszkowych, ale w trakcie trwania projektu zaszła konieczność opracowania nowych formulacji, które były możliwe do aplikacji tylko w stanie uplastycznionym.

Nasza rada dla innych Wnioskodawców

Wybierać do realizacji projekty, które autentycznie wpisują się w długoterminowe plany firmy.

Nie bać się wprowadzania zmian w trakcie realizacji projektu, jeżeli wyniki prowadzonych prac wskazują na konieczność zmiany.

Bezwzględnie utrzymywać porządek w prowadzonej dokumentacji.

Krytyczne znaczenie ma jakość i zaangażowanie personelu.

{"register":{"columns":[]}}