Opracowanie innowacyjnej technologii czyszczenia urządzeń w warunkach zagrożonych wybuchem metanu i/lub pyłu węglowego w miejscu ich zabudowy z wykorzystaniem dwutlenku węgla w postaci stałej – UCT (Underground Cleaning Technology)
Tytuł projektu
Opracowanie innowacyjnej technologii czyszczenia urządzeń w warunkach zagrożonych wybuchem metanu i/lub pyłu węglowego w miejscu ich zabudowy z wykorzystaniem dwutlenku węgla w postaci stałej – UCT (Underground Cleaning Technology)
Nazwa Beneficjenta/Beneficjentów
3N SOLUTIONS Sp. z o. o.
Nazwa programu
Program Operacyjny Inteligentny Rozwój
Konkurs
Szybka Ścieżka
Wartość projektu
13 035 975,64 PLN
Wartość dofinansowania
9 894 159,84 PLN
Okres realizacji projektu
od 01.02.2021 r. do 30.11.2023 r.
Poznaj nasz zespół
Projekt realizowany przez zespół badawczo-rozwojowy firmy 3N Solutions sp. z o.o.
Zobacz efekt naszej pracy
Wideo
Po trzech latach pracy przy realizacji projektu badawczo-rozwojowego, w efekcie powstał prototyp urządzenia do prac w technologii UCT.
Efekt prac badawczo rozwojowych – prototyp systemu czyszczenia i konserwacji urządzeń - SCKU-UCT-01
Prototyp urządzenia SCKU-UCT
Jaki problem rozwiązuje nasz projekt?
Projekt który realizowaliśmy, miał na celu umożliwić konserwację urządzeń zainstalowanych pod ziemią w warunkach zagrożonych wybuchem, bez konieczności ich wydobycia na powierzchnię.
Rezultatem prac jest opracowanie innowacyjnej technologii UCT (Underground Cleaning Technology), która pozwala na czyszczenie i konserwację urządzeń zainstalowanych w warunkach zagrożonych wybuchem metanu i/lub pyłu węglowego oraz prototyp systemu czyszczenia i konserwacji urządzeń SCKU-UCT przeznaczony do wykonywania prac z zastosowaniem opracowanej technologii.
Główną cechą urządzenia jest trwałe usuwanie szerokiego spektrum zabrudzeń w miejscu zabudowy czyszczonych urządzeń – kluczowa jest możliwość czyszczenia urządzeń/instalacji bezpośrednio w strefach zagrożonych wybuchem metanu i/lub pyłu węglowego, w tym pod ziemią w przestrzeniach o stopniu niebezpieczeństwa „a”, „b” i „c” wybuchu metanu oraz klasy „A” i „B” zagrożenia wybuchem pyłu węglowego.
Opracowane urządzenie spełnia wymagania bezpieczeństwa w zakresie:
- dyrektywy 2006/42/WE wdrożonej rozporządzeniem Ministra Gospodarki z dnia 21 października 2008 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn. (Dz. U. 2008 Nr 199, poz. 1228),
- dyrektywy 2014/34/UE wdrożonej rozporządzeniem Ministra Rozwoju z dnia 6 czerwca 2016 r. w sprawie wymagań dla urządzeń i systemów ochronnych przeznaczonych do użytku w atmosferze potencjalnie wybuchowej,
- dyrektywy 2014/30/UE wdrożonej Ustawą z dnia 29 sierpnia 2003 r. o zmianie ustawy o systemie oceny zgodności oraz o zmianie niektórych ustaw (Dz. U. 2003 nr 170, poz. 1652)
Dla zapewnienia standardów zastosowane zostały normy zharmonizowane:
- PN-EN ISO 12100:2012, PN-EN 60204-1:2018-12, PN-EN ISO 4414:2011, PN-EN 1127-2:2014-08,
PN-EN ISO 80079-36:2016-07, PN-EN ISO 80079-37:2016-07, PN-EN IEC 60079-0:2018-09,
- PN-EN 60079-1:2014-12, PN-EN 60079-11:2012
Inne zastosowane normy:
- PN-EN 61000-4-4:2013-05, PN-EN 61000-4-5:2014-10,
- PN-EN 61000-4-6:2014-04, PN-EN IEC 61000-6-2:2019-04, PN-EN IEC 61000-6-4:2019-12
Kto skorzysta z wyników projektu?
Wdrożenie efektów realizacji projektu spowoduje znaczne ograniczenie kosztów eksploatacyjnych między innymi w wydobywczych zakładach górniczych, w zakładach przeróbczych, elektrowniach i elektrociepłowniach. Innowacyjna metoda czyszczenia urządzeń dostosowana jest do wymogów pracy w warunkach zagrożonych wybuchem pyłu węglowego i/lub metanu, dzięki czemu pozwoli na uniknięcie kosztownej logistyki podzespołów poza strefę niebezpieczną, a tym samym umożliwi znaczące skrócenie czasu niezbędnego do wykonania konserwacji urządzeń bezpośrednio w miejscu ich zabudowy.
Co było dla nas największym wyzwaniem w realizacji projektu?
W ramach realizacji prac badawczych największym wyzwaniem było ograniczenie wpływu pracy urządzenia na specyficzną atmosferę i wymogi jej utrzymania bezpośrednio w wyrobiskach górniczych. Kluczowe działania w ramach realizacji badań koncentrowały się na minimalizacji zapylenia, wysokiej skuteczności odbioru zabrudzeń odrywanych od czyszczonych podzespołów i zapewnieniu wysokiej skuteczności ich wyłapywania przy jednoczesnym ograniczeniu rozprzestrzeniania się zabrudzeń w miejscu czyszczenia.