System do wizualnej kontroli optycznej
Sztuczna inteligencja wynosi na nowy poziom kontrolę wizualną w fabrykach elektroniki. Precyzja, szybkość, oszczędność
Tytuł projektu
Opracowanie innowacyjnego systemu automatycznej kontroli wizualnej AOI 4.0 z wykorzystaniem sztucznej inteligencji wykorzystywanego do testowania podzespołów elektronicznych dedykowanych dla branży motoryzacyjnej.
Nazwa Beneficjenta/Beneficjentów
FITECH SPÓŁKA Z OGRANICZONĄ ODPOWIEDZIALNOŚCIĄ
Nazwa programu
PROGRAM INTELIGENTNY ROZWÓJ
Konkurs
Program sektorowy INNOMOTO
Wartość projektu
15 445 009,50 zł
Wartość dofinansowania
8 689 998,34 zł
Okres realizacji projektu
1 lutego 2017 r. – 31 sierpnia 2019 r.
Zobacz efekt naszej pracy
Jaki problem rozwiązuje nasz projekt?
Projekt „Opracowanie innowacyjnego systemu automatycznej kontroli wizualnej AOI 4.0 z wykorzystaniem sztucznej inteligencji wykorzystywanego do testowania podzespołów elektronicznych dedykowanych dla branży motoryzacyjnej” rozwiązuje problem inspekcji optycznej komponentów montowanych w fabrykach elektroniki, w których występuje bardzo duża zmienność produkcji.
W fabrykach, w których produkuje się produkty high – mix/low volume, cykl życia produktu na linii produkcyjnej jest krótki, a liczba wdrażanych produktów często przekracza kilkaset rocznie. W takim wypadku, przy klasycznym podejściu do kontroli optycznej, fabryka musiałaby oddelegować wielu inżynierów wyłącznie do procesu pisania programów dla nowych produktów, które są testowane przez testery optyczne. Nasze rozwiązanie wykorzystuje sztuczną inteligencję, która ogranicza proces programowania do minimum. Po rozpoczęciu produkcji zbierane są zdjęcia produktów na linii. Po zebraniu odpowiedniej ilości zdjęć dane te są przygotowywane do uczenia i wysyłane na serwer. Tam następuje w pełni automatyczny proces uczenia sieci, po czym tester jest gotowy do testowania nowego produktu.
Kto korzysta/skorzysta z wyników projektu?
Nasze rozwiązanie jest przygotowane do testowania płytek drukowanych z elementami elektronicznymi. Pierwotnie skupiliśmy się na sektorze automotive, jednak nasze urządzenie może testować wyroby w dowolnej fabryce elektroniki, niezależnie od jej wielkości oraz branży, dla której wyroby są produkowane. Oczywiście największe oszczędności pojawią się w fabrykach o dużym zróżnicowaniu produktów, ale również producenci wielkoseryjni docenią nasze rozwiązanie. Ponieważ jest ono bardzo optymalne kosztowo, to wiele maszyn AOI 4.0 można wstawić w jednej linii. Dzięki temu producent może kontrolować produkcję w dowolnej fazie i wyłapywać błędy oraz wprowadzać poprawki na bardzo wczesnym etapie, kiedy jest to jeszcze możliwe – szczególnie w przypadku błędów seryjnych. Dodatkowo dzięki połączeniu z cloudem fabryka dostaje informacje analityczne na żywo. Mówią one np. o poziomie błędów na linii czy stopniu jej wykorzystania. Pozwala to na wczesne reagowanie i ciągłe poprawianie procesów produkcyjnych.
Co było dla nas największym wyzwaniem w projekcie?
Największym wyzwaniem okazała się automatyzacja procesu dodawania nowych produktów. Znaczna różnorodność komponentów i wymagana wysoka skuteczność wykrywania błędów wymagały zastosowania zaawansowanych sieci neuronowych, by móc sprawnie i szybko obsługiwać nowe produkty w branży o bardzo wysokiej dynamice.